Worauf es bei der Vormontage ankommt

Zuallererst wird der Auftrag geprüft: Sind Achse und die angeforderten Bauteile wie das spezifische Federbein bekannt? Passt die Größe der Bremsscheibe? Ergibt die Kombination Sinn, vertragen sich beispielsweise die Lagertypen und sind die Daten korrekt? Das automatische System kontrolliert die gewünschte Kombination und merkt sich diese auch für zukünftige Bestellungen. Kennt es diese nicht, erfolgt die Nachprüfung durch einen Ingenieur.

Ist der Bestellvorgang korrekt, wird die Sequenz, also der Ablauf, für die Produktion festgelegt. Das Warehouse-Management-System prüft, wie viele der benötigten Bauteile sich bereits an der Linie befinden. Fehlen noch Teile, bekommt der Mitarbeiter diese auf seinem mobilen Terminal angezeigt, packt eine Palette und bringt die weiteren Teile an die jeweilige Station der Produktionslinie.

Jede Linie ist unterschiedlich. Bei den in Shenyang gefertigten Achsen wird zunächst das Getriebe aufgelegt, anschließend den Achsträger. Die Achse liegt dabei auf einer Fördertechnik und darf nur an bestimmten Punkten aufliegen, um sie nicht zu beschädigen. Daher bewegen sich die Werkstückträger über die gesamte Montagelinie. An beiden Seiten des Getriebes werden die Abtriebswellen eingefügt, die sicher einrasten müssen. Hierfür muss eine festgelegte Kraft aufgewendet werden, die ein kleiner Roboter mit Automatik ausführt und prüft.

Im nächsten Schritt erfolgt die Vormontage von zwei Lagern, die am Achsträger befestigt werden sollen. Da diese an einer schlecht erreichbaren Position angebracht werden müssen, wurde ein Arbeitsplatz eingerichtet, an dem der Achsträger gedreht wird. Die Lager können so leichter verschraubt und der vormontierte Achsträger auf die Linie aufgesetzt und am Getriebe befestigt werden.

An den Seiten der Achse befinden sich Schwenklager, die aufgrund ihrer Komplexität auf einer eigenen Vormontage-Linie mit sechs Arbeitsplätzen schon vorbereitet werden. Das vorgebaute Modul, der Radträger, wird ebenfalls eingefügt und in den Achsträger verschraubt. Nach mehreren weiteren Schraubvorgängen erreicht die Achse eine größere Roboterstation.

Die Roboterstation besteht aus vier Robotern, denn es gilt hier, eine Vielzahl an Schrauben mit einem sehr großen Drehmoment anzuziehen. Unsere Mitarbeitenden ziehen die Schrauben zunächst leicht an, die Robotertechnik übernimmt dann den Rest einmal komplett durch die Achse – wie im Ballett. Ein Kran hebt die Achse dabei vom Werkstückträger in die Luft, damit die Roboter an die richtigen Stellen gelangen können.

Nach einer Zwischenstation geht es in den Achseinstellstand. Dort wird die Achse angehoben und Druck simuliert, als befände sich die Achse bereits im Fahrzeug. Würde man dies nicht vornehmen, würden die Räder später schief stehen. Entlang der Fahrtrichtung messen wir Spur und Sturz. Das bedeutet, wie die Achse ausgerichtet ist und welchen Kippwinkel sie besitzt. Der Roboter stellt dann alles so ein, dass es perfekt passt.

Im folgenden Schritt passiert das Modul eine Kamerazelle. Die Federbeine werden vormontiert, in einer großen Presse eingespannt und verschraubt. Nach der Montage folgt noch eine letzte Kameraprüfung. Dabei fährt ein kleinerer Roboter kritische Positionen an der Achse an. Mittels Kameratechnik werden Soll- und Ist-Werte verglichen. Passt alles, fährt die fertige Achse zum Ende der Linie. Ein Mitarbeiter setzt sie dann in ein Transportgestell. Voilà.

Eine Scheibe in einem Auto zu positionieren, erscheint simpel. Doch weit gefehlt. Damit die Autoscheibe vom Hersteller korrekt eingebaut werden kann, benötigt sie spezielle Pins zur Ausrichtung der Scheibe im Fahrzeug. Die Herausforderung besteht darin, diese auf der glatten Oberfläche akkurat an stets der gleichen Stelle anzubringen. Hierfür werden daher auch Präzisionsroboter eingesetzt.

Cooler-Module sind im Handling besonders sensibel, da die Kühllamellen schnell eingedrückt werden können.

Sie sind Antrieb und Herzstück in jedem Fahrzeug. Zum Komplettmotor gehören auch Steuergeräte, Diesel- und Benzinpumpen, Kühler und Klimaaggregate.

Schon die Produktion einzelner Komponenten ist komplex. Der Bau einer Komplettachse basiert auf einer Vielzahl von möglichen Kombinationen. Hochautomatisierte Anlagen vereinen Industrie 4.0 und Smart Manufacturing.

Die Montage von Interior-Elementen wie Mittelkonsole oder Cockpit gestaltet sich zwar weniger komplex, doch sind die Module besonders kratz- und schmutzempfindlich. Hinzu kommt eine große Variantenvielfalt, etwa USB-Anschlüsse oder Handyladeschalen.